Biotechnologia.pl
łączymy wszystkie strony biobiznesu
Ograniczenie ryzyka i zwiększenie wydajności poprzez zastosowanie jednorazowych sterylnych opakowań
Ograniczenie ryzyka i zwiększenie wydajności poprzez zastosowanie jednorazowych sterylnych
Zanieczyszczenia mikrobiologiczne i pyłowe w procesach aseptycznych stanowią największe zagrożenie dla sterylnego transferu produktów w produkcji farmaceutycznej. Systemy transferu DPTE® zapewniają rozwiązanie obu tych problemów. Porty DPTE® Alpha w połączeniu z pojemnikami DPTE-BetaBags® przyczyniają się również do osiągnięcia wyższej wydajności i zminimalizowania ryzyka w procesie produkcji.

 

 

Sterylne przenoszenie składników i innych materiałów pomiędzy obszarami o różnej klasyfikacji lub klasie zawsze było głównym problemem w przemyśle farmaceutycznym. Wcześniej preparaty do wstrzykiwania i inne produkty lecznicze były wytwarzane w konwencjonalnych, czystych pomieszczeniach z niewystarczającymi systemami bariery ochronnej i kilkoma ręcznymi interwencjami operatorów. Ryzyko zanieczyszczenia było więc wysokie.

Przykładem może być linia do napełniania umieszczona wewnątrz clean roomu z wysterylizowanymi korkami dostarczanymi w workach typu Tyvek®, poddanymi uprzedniej sterylizacji parą.

Konieczność wykonywania szeregu czynności obsługi manualnej stwarza ryzyko utraty sterylności głównego źródła wprowadzania elementów zamykających do procesu. Kolejnym potencjalnym ryzykiem zanieczyszczenia w tych sytuacjach może być otwieranie worków z korkami oraz ich manualne wprowadzanie do strefy napełniania czy też wprowadzanie innych komponentów linii napełniającej.

Obecnie technologie produkcyjne zwiększają potencjał produkcyjny, aby sprostać coraz wyższym wymaganiom dotyczącym wydajności. Przepisy stały się bardziej rygorystyczne, co zmusza firmy farmaceutyczne do poszukiwania metod minimalizujących ryzyko skażenia mikrobiologicznego.

W związku z tym izolatory (lub zamknięte systemy barierowe) są obecnie preferowanym rozwiązaniem w produkcji farmaceutycznej. Aby jednak zachować sterylność, potrzebna jest specjalistyczna technologia przy przenoszeniu sterylnych produktów do tych stref. Rozwiązaniem jest zastosowanie systemów RTP (Rapid Transfer Port) zainstalowanych w izolatorach lub liniach produkcyjnych. System DPTE® opracowany w tej technologii stał się standardem w przemyśle farmaceutycznym.

Pochodzenie systemu DPTE® wiąże się z przemysłem jądrowym. Pierwotnie został opracowany do przenoszenia materiałów radioaktywnych w obudowie o ujemnym ciśnieniu, co miało miejsce w 1963 r.

Pierwsze zastosowanie technologii jednorazowego użytku DPTE-BetaBag® w przemyśle farmaceutycznym nastąpiło dopiero w 1998 r. Pierwsze pojemniki typu DPTE-BetaBags® zostały zaprojektowane jako rozwiązanie do bezpiecznego, szybkiego i wolnego od zanieczyszczeń wprowadzania ampułek do wnętrza linii do napełniania, w celu utrzymania wysokiej wydajności linii produkcyjnej.


Ograniczone interwencje manualne – mniejsze ryzyko

Obecnie system DPTE® składa się z portu Alpha, przymocowanego do linii do napełniania lub izolatora, oraz części DPTE® Beta, która jest dokowana do portu. Ta część Beta może być sztywnym pojemnikiem, torbą (DPTE-BetaBag® – pustą albo zawierającą sterylne przedmioty), systemem transferowym, urządzeniem do transferu cieczy lub urządzeniem do gromadzenia odpadów.

Obie części są połączone razem przez unikalny, opatentowany sposób blokowania, który jest szczelny, co zapewnia integralność transferu. Utrzymanie czystego procesu i zmniejszenie liczby kontaktów operatora ze sterylnymi produktami podczas procesu wytwarzania minimalizuje ryzyko zanieczyszczenia mikrobiologicznego.

Tradycyjnie części Alpha i Beta blokowane są poprzez obrót elementu Beta. Podczas obrotu drzwiczki obu części są odłączane od ich odpowiednich kołnierzy i łączone razem, podczas gdy kołnierze i uszczelki nadal utrzymują szczelność tego nowego połączonego zespołu. Istnieją też porty umożliwiające blokowanie części Alpha i Beta bez rotacji. Zostało to opracowane w celu dalszej poprawy ergonomii i optymalizacji wydajności produkcji. Obecnie na całym świecie występuje ponad 50 tys. portów Alpha i Beta. Mogą być one instalowane na dużych i małych maszynach do wielu różnych zastosowań w fabrykach farmaceutycznych, laboratoriach dla zwierząt, jednostkach badawczych oraz szpitalach.

Części Alpha i Beta dla przemysłu farmaceutycznego są dostarczane w zakresie średnic o objętościach od 10 l do 650 l dla DPTE-BetaBags®. Torby DPTE-BetaBag® są wykonane z wielowarstwowego polietylenu lub Tyvek® i są montowane na kołnierzach wykonanych z wtryskiwanego tworzywa sztucznego. Wybór materiału zależy od metody sterylizacji – sterylizacji gamma, ETO (tlenek etylenu) lub parą wodną – oraz danego zastosowania.

W systemie DPTE® elementy, takie jak: korki, kapsle, butelki i tłoki mogą być ładowane do DPTE-BetaBags® w miejscu produkcji, sterylizowane wewnątrz worków i dostarczane do miejsca produkcji farmaceutyków jako gotowe do użycia. Dzięki nowoczesnym technikom identyfikacji elementy są dokumentowane jako sterylne, dzięki czemu zapewniają pełną gwarancję dla klienta.

Jest to wyraźny przykład tego, w jaki sposób technologia jednorazowego użytku drastycznie zmniejsza ryzyko dodatkowego zanieczyszczenia lub zanieczyszczenia krzyżowego. Gotowe do użycia rozwiązania są obecnie wykorzystywane przez coraz większą liczbę światowych firm farmaceutycznych.

Stosując technologię jednorazowego użytku, firmy farmaceutyczne zyskują jeszcze dodatkowe korzyści, w tym usunięcie wymagań dotyczących sterylizacji wewnętrznej komponentów czy też ograniczenie stosowania środków chemicznych do czyszczenia, zmniejszenie wymagań dotyczących przechowywania, zmniejszenie przestojów procesu i zwiększenie elastyczności procesu, jak również zmniejszenie ryzyka zanieczyszczenia.

Dodatkową korzyścią jest to, że technologia jednorazowego użytku oznacza również, że personel farmaceutycznych zakładów produkcyjnych nie jest zobowiązany do bezpośredniego manipulowania komponentami i może być zwolniony do innych zadań. Pytanie, czy technologia jednorazowego użytku jest opłacalna z punktu widzenia zrównoważonego rozwoju? Badania pokazują, że produkty jednorazowego użytku, w porównaniu z produktami wielokrotnego użytku ze stali nierdzewnej, mają „znacznie niższe zapotrzebowanie na energię i wodę ze względu na wyeliminowanie rozległego czyszczenia i sterylizacji między każdą produkcją seryjną, a także chemikaliów używanych w tym procesie”.


Klucz do produkcji wolnej od ryzyka
Produkcja sterylnych wyrobów wymaga zapewnienia, że wszystkie etapy procesu są obsługiwane w sposób sterylny, pamiętając, że żaden łańcuch nie jest silniejszy niż jego najsłabsze ogniwo. Systemy DPTE-BetaBags® montowane są w kontrolowanym środowisku ISO 5. Podczas montażu w fabryce kontrole przeprowadzane są na 100% produkcji. Inspekcje składają się z testów szczelności, kontroli wykończenia powierzchni, sprawdzania poprawności montażu oraz testów mechanicznych i połączeń. Każda partia DPTE-BetaBags® dostarczana jest wraz z certyfikatem zgodności.

DPTE-BetaBags® są zwalidowane na sterylizację promieniami gamma, na endotoksynach, obciążeniach biologicznych i poziomie cząstek stałych zgodnie z następującymi normami: ISO 11137 1, 2 i 3, European Pharmacopeia wydanie 5, wydanie 2.6.14 – Test CC 1246D poziom 200 z dodatkowymi ograniczeniami.

Opakowania jednorazowego użytku mają coraz większą rolę do odegrania w produkcji farmaceutycznej.

 

 

Autorzy:
Anneke Evers
Paolo Liverani
David Milligan
 

 

 

 

Artykuł pochodzi z najnowszego wydania kwartalnika Biotechnologiia.pl nr 2-3/2018.

Cały kwartalnik dostępny jest TUTAJ.

 

 

KOMENTARZE
news

<Listopad 2019>

pnwtśrczptsbnd
28
30
31
1
2
3
4
7
MEDmeetsTECH
2019-11-07 do 2019-11-07
9
40. Kongres i Targi LNE
2019-11-09 do 2019-11-10
10
11
15
16
17
22
24
27
28
Warsaw FOODHATON 2019
2019-11-28 do 2019-11-28
29
30
1
Newsletter