Tymczasem to właśnie plan higieny pomieszczeń czystych oraz optymalizacja wyboru systemu do sanityzacji i dezynfekcji są elementem kluczowym w prawidłowym funkcjonowaniu strefy czystej oraz utrzymaniu klasy czystości ISO.

Analiza

Prawidłowo zaplanowana sanityzacja i dezynfekcja niesie ze sobą konieczność dokładnej, wstępnej analizy potrzeb pomieszczenia clean room. Analiza ta rozkłada się na elementy takie jak:
• ustalenie klasy czystości ISO,
• określenie częstotliwości wchodzenia personelu oraz długości pracy,
• identyfikacja ilości zmian produkcyjnych,
• rodzaj i wielkość powstających zanieczyszczeń,
• istotność określonej czystości pyłowej w kontekście samej produkcji oraz określenie wymagań odnośnie czystości technicznej,
• ustalenie możliwości lub braku użycia wody wodociągowej, wody oczyszczonej czy wody w ogóle,
• określenie sposobu pracy systemu wentylacyjnego, jego wydajności, lokalizacji i ilości nawiewników i odciągów,
• ustalenie konieczności usuwania pozostałości po detergentach w kontekście ich wpływu na proces produkcyjny,
• ustalenie wielkości i rodzaju powierzchni podlegających sanityzacji i dezynfekcji,
• możliwość outsorcingu procesu sanityzacji i dezynfekcji.

Planowanie

Przeprowadzona analiza będzie skuteczna tylko wtedy, gdy dokładnie opracujemy każdy z jej punktów, co finalnie przybliży nas do drugiego etapu planowania, tj. wyboru systemu sanityzacyjnego oraz dezynfekcyjnego, a także w konsekwencji optymalnych w użyciu materiałów.

Na wybór systemu sanityzacyjnego będzie miała wpływ przede wszystkim informacja o klasie czystości pomieszczenia, wielkości powierzchni podlegających sanityzacji oraz rodzaju i ilości wytwarzanych zanieczyszczeń. Ponadto nie mniej istotna będzie możliwość użycia – lub nie – wody do procesu mycia. Z kolei technika dezynfekcji uzależniona będzie od czynników, takich jak ilość urządzeń, ilość blatów roboczych czy też konieczność usuwania pozostałości po procesie mycia i dezynfekcji z uwagi na negatywny wpływ na proces produkcyjny. Dzięki tym ustaleniom możliwe będzie przejście do wyboru materiałów, które będą stosowane w celu utrzymania właściwych parametrów czystości pyłowej i mikrobiologicznej pomieszczeń.

Wśród możliwych rozwiązań znajdziemy takie, które dedykowane będą ściśle do sanityzacji i dezynfekcji powierzchni ścian, podłóg i sufitów oraz takie, które wykorzystamy nawet w procesie produkcyjnym, np. przy doczyszczaniu elementów produktu pośredniego czy urządzenia procesowego. Część materiałów będzie dedykowana dla produkcji elektroniki, optyki, gdzie wymagana jest bardzo niewielka emisja cząstek do atmosfery, a część z kolei będzie dobra do wykorzystania w farmacji czy automotive, bez konieczności posiadania właściwości całkowicie niepylących.

Harmonogram prac

W trzecim i ostatnim etapie tworzenia programu higieny pomieszczenia, zwrócimy uwagę na harmonogram wykonywania prac, tj. częstotliwość mycia i dezynfekcji poszczególnych powierzchni, liczba osób wykonujących czynności sanityzacyjne, ilość zmian produkcyjnych i wymagania odnośnie godzin/czasu rozpoczynania procesu. Harmonogram pozwoli także na ustalenie działań awaryjnych, takich jak: incydenty mikrobiologiczne, awarie urządzeń, awarie systemu wentylacyjnego, niekontrolowane wejścia personelu lub niezaplanowane przerwy produkcyjne.

Podsumowując i parafrazując jedno z powiedzeń – clean room jest tak silny, jak jego najsłabsze ogniwo. Właściwie zaplanowane procesy sanityzacji i dezynfekcji to gwarancja optymalnej pracy pomieszczeń oraz stabilnych warunków środowiskowych dla procesu.
 

Autor:
Patrycja Sitek
Właściciel CR Konsulting

------------------------------------------------------------------------------------

Artykuł pochodzi z najnowszego wydania kwartalnika Biotechnologiia.pl nr 1/2020.
Cały kwartalnik dostępny jest TUTAJ