Co powinien zawierać mieszalnik homogenizujący do produkcji emulsji?

Urządzenie powinno być dostosowane do potrzeb danego wyrobu oraz firmy. Pojemność robocza mieszania powinna być dostosowana do skali i potrzeb. Pojemność finalna zbiornika zawsze jest większa niż pojemność robocza mieszania. Najlepiej, gdy homogenizator umieszczony jest dennie poniżej zbiornika, a jeszcze lepiej, gdy zawiera zawór, który może odciąć homogenizator od zbiornika z masą w przypadku, gdy nie ma potrzeby homogenizacji. Dozowanie faz powinno móc odbywać się kilkoma drogami: bezpośrednio do homogenizatora, przez tzw. dolny by pass, górny by pass oraz otworem umieszczonym na pokrywie mieszalnika. Woda demineralizowana o odpowiedniej czystości i jakości powinna przedostawać się bezpośrednio do mieszalnika. Homogenizator powinien też mieć otwór w dolnej części zbiornika, którym można wyrzucić masę oraz przez który można wypuścić odpady poprodukcyjne. Zbiornik powinien być wyposażony w płaszcz grzewczo-chłodzący, który będzie wypełniony wodą. Dzięki temu zarówno wychładzanie, jak i grzanie masy będzie odbywać się w przewidywalnym tempie. Mieszalnik wyposażony jest także w próżnię, dzięki czemu masa nie napowietrza się. Aby mycie było efektywne i sprawne, mieszalniki wyposażone są w stację mycia CIP. Są to kule osadzone w górnej wewnętrznej części zbiornika z otworami, które dozują środek myjący z wodą. Dzięki temu, mycie wnętrza zbiornika przebiega szybciej i bardziej ekonomicznie, ponieważ nie wymaga dużego zużycia wody. Mieszalnik wyposażony jest też zawsze w szafę sterowniczą, która służy do zadawania odpowiednich parametrów urządzenia, takich jak: szybkość i czas mieszania oraz homogenizacji, ilość wypełnienia zbiornika wodą, temperatura masy w trakcie chłodzenia lub grzania, nastaw próżni czy też kierunek mieszania. Panel ten służy też do odczytu zarchiwizowanych procesów, które odbyły się uprzednio po to, by odczytać, w jakich parametrach był prowadzony proces i wychwycić ewentualne niedoskonałości. Co ważne, odpady poprodukcyjne powinny docierać nie bezpośrednio do ścieków, lecz przechodzić przez pewnego rodzaju kratkę, która absorbuje cząstki tłuste i szkodliwe tak, aby do ścieków została wydalona tylko nieszkodliwa dla środowiska woda.

Parametry produkcji emulsji na skalę wielkotonażową

Przed każdym wdrożeniem produkcji danej partii emulsji należy wykonać próby tak, aby móc opracować dobry i sprawdzony proces technologiczny produkcji danej emulsji. W trakcie testów wychodzi zazwyczaj, czy waga wyprodukowanego wyrobu jest uboższa o wyparowaną wodę. Jeśli tak, po analizie tej ilości należy zaznaczyć, jaki procent dodatku wody należy zawsze wprowadzić. Taka informacja musi znaleźć się w procedurze produkcji danej partii wyrobu. To, co należy także zaznaczyć, to temperatura, do której ma być podgrzana faza wodna oraz olejowa. Zależy to od temperatury topnienia poszczególnych składników znajdujących się w tych fazach oraz specyfikacji tych składników, a dokładniej, czy fazy te zawierają surowce, które są bardziej wrażliwe na wysoką temperaturę i przegrzewanie. W zależności od specyfikacji technicznej składników wchodzących w skład fazy wodnej, która ma być podgrzana bezpośrednio w mieszalniku, poszczególne składowe tej fazy będą wprowadzane albo bezpośrednio do mieszalnika, albo wymieszane ze sobą górnym lub dolnym zaworem służącym do dozowania składników. W momencie doprowadzenia obydwu faz do odpowiedniej temperatury dochodzi do wymieszania ze sobą faz w tej samej temperaturze. Faza tłuszczowa z topielnika dozowana jest bezpośrednio do homogenizatora. Na tym etapie albo masa od razu jest poddana homogenizacji, albo początkowo jest mieszana pod próżnią, aby pozbyć się powietrza, które dostało się do masy w trakcie dozowania. Parametry samej homogenizacji są bardzo ważne, ponieważ w dużej mierze warunkują stopień rozdrobnienia fazy rozproszonej w fazie ciągłej. Kolejno zazwyczaj przechodzi się do chłodzenia i w odpowiednich temperaturach dodawane są pozostałe składniki, które zazwyczaj są wrażliwe na wysoką temperaturę.

Opracowując proces produkcyjny emulsji w skali produkcyjnej, należy uwzględnić wiele aspektów oraz ustalić odpowiednie parametry. Ważna jest wcześniejsza weryfikacja specyfikacji wszystkich surowców tak, aby zadozować je w odpowiedni sposób. Po testach i próbach należy opracować proces technologiczny uwzględniający wszystkie szczegóły tak, aby produkcja każdej partii była powtarzalna i dobrej jakości.