Wytwarzanie produktów leczniczych podlega specjalnym wymaganiom mającym na celu zminimalizowanie ryzyka zanieczyszczeń mikrobiologicznych , a także zanieczyszczeń cząstkami stałymi.

– W związku z tym wytwarzanie musi przebiegać  zgodnie z ustalonymi, zwalidowanymi  procedurami, zapewniającymi nadzorowanie procesów technologicznych Potwierdzenie osiągnięcia jałowości oraz innych aspektów jakości produktu leczniczego nie może opierać się wyłącznie na kontroli produktu gotowego – tłumaczy mgr Danuta Przykucka specjalista technolog, kierownik projektów, specjalista wiodący w badaniach i rozwoju, członek zespołów walidacyjnych.

Krytyczne punkty kontrolne dla wytwarzania związane są z bezpośrednim kontaktem z produktem leczniczym.

Warto odpowiedzieć sobie na następujące pytania:

• Czy jakakolwiek część systemu ma bezpośredni kontakt z produktem w trakcie całego procesu produkcyjnego?
• Czy system inżynieryjny przesyła media, mające bezpośredni kontakt z produktem?
• Czy działanie systemu ma bezpośredni wpływ na krytyczne cechy produktu finalnego?
• Czy system stosuje się do kontrolowania, wizualizowania, drukowania krytycznych dla jakości parametrów procesu produkcji lub kontroli jakości?

Mgr Przykucka zaznacza, że warto wykonać przegląd systemów pod kątem krytyczności dla danego produktu. Ma się tu na myśli systemy rurowe, dozoru technicznego, klimatyzacji, systemy niskoprądowe (automatyka) oraz elektryczne. Dwa ostatnie nie wykazują wpływu na produkt, ale stanowią istotny element dla produkcji.

Ponadto należy zwrócić szczególna uwagę na pomieszczenia, wymaga się śluzowania pomieszczeń czystych. Dzieje się tak z uwagi na różnicę ciśnień pomiędzy pomieszczeniami z różnych stref: 10-15 Pa. Powietrze przepływa w kierunku pomieszczeń o niższej klasie czystości. Ilość wymian powietrza w pomieszczeniu – zaprojektowana powinna być tak, aby zachować wymagania dla strefy czystej.

{page_break}

Zanieczyszczenia krzyżowe to zanieczyszczenia produktu lub materiału innym produktem lub materiałem.

– Takie ryzyko powstaje w wyniku niekontrolowanego wydostania się pyłów, gazów, par z przetwarzanych materiałów i produktów oraz z pozostałości zalegających na urządzeniach i odzieży. Ryzyko nabiera szczególne znaczenie gdy materiały są silnie uczulające, zawierające żywe organizmy, hormony, inne materiały silnie działające – wyjaśnia mgr Przykucka.

Jak można temu zapobiec? Powinno się prowadzić produkcję w oddzielnych pomieszczeniach (szczepionki, antybiotyki). Ponadto należy pamiętać o stosowaniu metody kampanijnej połączonej z czyszczeniem wg specjalnych procedur, montowaniu śluz i wyciągów powietrza, a także o odpowiedniej odzieży roboczej. W zakładzie produkcyjny wdraża się procedury czyszczenia i odkażania, w celu zapewnienia procesu hermetyzacji stosuje się zamknięte systemy produkcyjne oraz oznakowanie urządzeń etykietami statusu „po czyszczeniu”.

Pomieszczenia czyste podzielone są na 4 klasy:

W pomieszczenia produkcyjnych nie można zapomnieć o monitorowaniu temperatury i wilgotności. Automatyczny system monitorowania polega na automatycznym odczytywaniu danych z zamontowanych w pomieszczeniach czujników przez system komputerowy oraz na ocenie statystycznej tych danych w formie trendów, odchyleń i możliwości tworzenia wartości średnich oraz na powiadamianiu o alarmach i alertach. —Ręczny system monitorowania natomiast, polega na zapisywaniu przez operatora danych do Karty monitorowania temperatury i wilgotności w pomieszczeniu, odczytanych z mierników TESTO lub z innych mierników stałych bądź przenośnych lub na obsłudze automatycznych rejestratorów typu „chart recorder”.

- Monitoring temperatury i wilgotności pomieszczeń jest prowadzony w pomieszczeniach strefy czystej. Nie jest on prowadzony w strefie szarej, ponieważ w tych pomieszczeniach produkt znajduje się zamknięty w opakowaniu - mówi mgr Przykucka.