Biotechnologia.pl
łączymy wszystkie strony biobiznesu
SPC – narzędzie redukcji kosztów, czy poprawa jakości gotowych kosmetyków?
29.10.2012

Według CEM- Instytutu badań i opinii publicznej wartość detalicznego rynku kosmetyków w Polsce osiągnęła w 2011 roku 12,4mld zł. W ciągu kolejnych trzech lat, jak szacują eksperci, może przekroczyć 13mld zł. Przy stosunkowo dużym popycie na kosmetyki, rośnie świadomość konsumencka dotycząca bezpieczeństwa i jakości używanych preparatów kosmetycznych.

Na polskim rynku kosmetycznym działa ponad 700 producentów, przy czym aż 60% wartości obrotów, w  kilku głównych kategoriach produktów kosmetycznych, jest skupiona w rękach kilku producentów. 

Ze względu na dużą konkurencje w branży kosmetycznej firma, aby przetrwać na rynku  nie może opierać się na sukcesie dotychczasowych wyników. Co więcej  konsumenci  przywiązują coraz większą wagę do jakości oraz wysokości ceny zakupu.

Chcąc utrzymać się w branży firmy dążą do obniżenia cen przy utrzymaniu  jak najlepszej jakości. By temu sprostać  coraz częściej korzystają  z nowych metod jej  kontroli .

Kontroler ma za zadanie poza pobieraniem prób  i ich badaniem, także walidacje metod badawczych. Sprawdzanie produktów gotowych umożliwia wstrzymanie ich  dystrybucji w przypadku wykrycia niezgodności. A wszelkie zmiany dokonane w celu udoskonalenia jakości powinny być szczegółowo dokumentowane. Duże znaczenie przy poprawie jakości produkcji ma stosowanie kart kontrolnych. Jest to podstawowe i najwcześniejsze narzędzie SPC (Statistical Process Control).

Nowością jest natomiast autokontrola wykonywana przez operatorów w trakcie produkcji. Wykonanie rutynowych czynności przez operatorów tj. wizualne  sprawdzanie stanu gotowego produktu, gwarantuje, że w 99,9% do klienta trafi produkt wolny od wad.

Jakie jeszcze  korzyści może przynieść wdrożenie metody autokontroli?

Autokontrola na linii jest najprostszą drogą do znaczącej redukcji kosztów.  Redukcja nie dotyczy tylko kosztów produktów, które po kontroli wizualnej były wyrzucane, ale również utylizacji. Ponad to, dzięki autokontroli prowadzonej bezpośrednio na linii z częstotliwością ustaloną prze kontrolę jakości i narzuconą przez system komputerowy błąd jest wykrywany maksymalnie w ciągu 30 min od wystąpienia – mniej produktów jest  do sortowania lub odrzucenia. Częściowe przeniesienie obowiązku kontroli bezpośrednio na linię konfekcjonowania oznacza, że osoby pracujące na produkcji są bardziej świadome jakości produkcji – oczywiście jest to możliwe tylko po przeszkoleniu załogi – co pozwala znacząco podnieść jakość produktu gotowego.

 

Bogumiła Kroczyńska

KOMENTARZE
news

<Luty 2024>

pnwtśrczptsbnd
29
30
31
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
1
2
3
Newsletter