GMP  w produkcji kosmetyków odgrywa coraz większą rolę. Na dzień dzisiejszy nie jest jeszcze obligatoryjne, jednak wiele  firm kosmetycznych wdraża ten system lub już w nim pracuje.
Pomocą  dla firm w sprawnym wprowadzeniu GMP jest nowa norma ISO 22716, definiująca najważniejsze obszary, na które trzeba zwrócić uwagę przy wdrażaniu GMP w zakładzie kosmetycznym.
Norma ta daje wytyczne i nie  zawiera szczegółowych  opisów czynności, które należy wykonać aby wdrożyć GMP. Z jednej strony ta ogólność może być uciążliwa, jednak w rzeczywistości daje ona firmom kosmetycznym możliwość wybrania i dostosowanie rozwiązania optymalnego dla ich potrzeb.

       Czym jest GMP?

GMP (czyli Dobra Praktyka Wytwarzania albo Dobra Praktyka Produkcyjna) jest systemem opartym na dostępnych systemach zarządzania jakością, procedurach  oraz instrukcjach, które mają zapewnić prawidłową jakość produktu finalnego oraz bezpieczeństwo w jego użytkowaniu.
Aby osiągnąć ten cel, norma ISO 22716 definiuje obszary, które należy usprawnić oraz daje wskazówki do poprawy najważniejszych elementów systemu.
      Jednym z najważniejszych elementów systemu, który norma podkreśla jest personel.
Po stronie pracodawcy leży zapewnienie odpowiedniej liczby pracowników oraz określenie schematu organizacyjnego przedsiębiorstwa. Pracownicy powinni być poinformowani  o swoich podległościach w ramach określonego schematu organizacyjnego.
Ważne jest, aby w schemacie organizacyjnym była wyodrębniona niezależna jednostka odpowiedzialna za jakość.
Pracownicy powinni być poinformowani o zachowaniu  w strefie produkcyjnej, powinni zachowywać zasady higieny przewidziane przez zakład oraz być odpowiednio przeszkoleni (szkolenia wstępne oraz cykliczne).
Norma podkreśla jednoznacznie wagę szkoleń. Każdy pracownik powinien odbyć szkolenie z GMP.
Powinny również być zidentyfikowane potrzeby szkoleniowe pracowników w zależności od stanowiska (z uwzględnieniem kierownictwa) oraz powinien być określony harmonogram szkoleń. Szkolenia powinny być udokumentowane oraz powinna być rozprowadzona po szkoleniu weryfikacja wiedzy.
Szkolenia powinny być postrzegane jako proces ciągły.

Nie bez znaczenia jest rola kierownictwa. To kierownictwo wyższego szczebla ma zakomunikować chęć wdrożenia systemu GMP w zakładzie oraz zaangażować cały personel w jego wdrażanie. Kierownictwo powinno również zachęcać personel do zgłaszania nieprawidłowości mających miejsce w trakcie produkcji.
Ważne jest również aby  pracownicy mieli odpowiednie badania sanitarno – epidemiologiczne oraz przystępowali do wykonywania obowiązków w  dobrym stanie zdrowia.

        Jeśli chodzi o pomieszczenia, w których ma miejsce produkcja to powinny być one zdefiniowane.
Pomieszczenia  powinny być tak zaprojektowane, aby były łatwe do utrzymania i czyszczenia oraz ewentualnej dezynfekcji. Tak  więc podłogi, ściany, drzwi, okna powinny być wykonane z materiałów zmywalnych, nie wchłaniających wilgoci i łatwych do utrzymania w czystości.
W strefach produkcyjnych powinien obowiązywać całkowity zakaz spożywania pokarmów, żucia gumy, a przed wejściem do strefy produkcyjnej powinno być umożliwione mycie i antyseptyka rąk.
Pomieszczenia produkcyjne powinny być wyposażone w odpowiednie oświetlenie, wentylację oraz systemy kanalizacji.
         Jeśli chodzi o maszyny produkcyjne, również one powinny być łatwe do utrzymania w czystości, odporne na środki czyszczące i dezynfekcyjne. Rozmieszczenie maszyn na halach produkcyjnych powinno umożliwiać  ich mycie oraz nie może zaburzać przepływów ludzi  i materiałów.
Maszyny nie mogą stwarzać zagrożenia dla produktów, nie mogą mieć stref martwych, które mogłyby powodować zanieczyszczenie roduktu. Urządzenia produkcyjne oraz pomiarowe powinny być utrzymane w dobrym stanie. Należy regularnie przeprowadzać ich konserwacje oraz kalibracje.
Pomieszczenia oraz urządzenia powinny mieć opracowany program mycia i dezynfekcji, który jest częścią programu sanitarnego fabryki. W takim programie powinny być zawarte używane środki myjące i dezynfekcyjne, częstotliwość mycia oraz raport, dokumentujący przeprowadzenie czyszczenia.
Środki dezynfekcyjne powinny być co jakiś czas zmieniane, tak aby nie dopuścić do uodpornienia się mikroorganizmów.
Każda fabryka powinna również zapewnić sobie odpowiedniej jakości wodę. Zwykle stosuje się odpowiednie przemysłowe systemy oczyszczania wody (jonity, odwrócona osmoza). Wystarczającą jakość wody określa sam wytwórca-nie powinna być ona gorsza od wody zaakceptowanej jako przeznaczonej do spożycia przez ludzi (jakość wody pitnej jest określona przez Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dn. z dnia 29 marca 2007 r. w sprawie jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi).